产品质量是产品的本根，只有产品质量过关才能使顾客对产品信赖,下面学习啦小编为你整理了产品质量管理制度。

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产品质量管理制度范本一：

第一条 目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条 范围

1.组织机能与工作职责;

2.各项质量标准及检验规范;

3.仪糟管理;

4.原材料质量管理;

5.制造前后质量复查;

6.制造过程质量管理;

7.产成品质量管理;

8.质量异常反应及处理;

9.产成品出厂前的质量检验;

10.产品质量确认;

11.质量异常分析改善。

第三条 组织机与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

(二)各项质量标准及检验规范

第四条 质量标准及检验规范的范围规范包括：

1.原材料质量标准及检验规范;

2.在制品质量标准及检验规范;

3.产成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准及检验规范的制订

1.质量标准

总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范

总经理办公室生产管理组合同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条 质量标准及检验规范的修订

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2.总经理办公室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。

(三)仪器管理

第七条 仪器校正、维护计划

1.周期设定

仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条 校正计划的实施

1.仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。

2.仪器外部协作校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填写“外部协作请修单”以确保仪器的精确度。

第九条 仪器使用与保养

1.仪器使用

(1)仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

(2)特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

(3)使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

(4)各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

2.仪器保养

(1)仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。

(2)仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。

(四)原材料质量管理

第十条 原材料质量检验

1.原材料购人时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法)的规定办理收料，对需用仪器检验的原材料，开立“材料验收单(基板)”、“材料验收单(钻头)”及“材料验收单(一般)”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。

2.“材料验收单”(一般)、(基板)、(钻头)各一式四联。检验完成后，

第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款，

第二联会计部门存，

第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

(五)制造前质量条件复查

第十一条 制造通知单的审核

质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

1.“制造通知单”的审核

(1)订制规格类别的是否符合公司制造规范。

(2)质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

(3)包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。

(4)是否使用特殊的原材料。

2.制造通知单审核后的处理

(1)新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部，并告知现有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

(2)新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂行质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条 生产前制造及质量标准复核

1.制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主任或组长先核查确认下列事项后方可进行生产：

(1)该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

(2)是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

2.制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

(六)制造过程质量管理

第十三条 制造过程质量检验

1.质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2.在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部pQC负责检验，检验包括：

(1)钻孔一pQC钻孔日报表。

(2)修一一针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于mQC修一日报表。

(3)修二一针对镀铜锚后分15条以下及15条以上分别检验记录于pQC修二日报表。

(4)镀金一pQC镀金日报表。

(5)底片制造完成于正式钻孔前，由质量管理工程室检验并记录于“底片检查项目”。

3.质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

(1)钻头研磨后依“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分Pm、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于检验报告。

4.各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。

5.质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈(副)经理核签后送有关部门处理。

6.各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。

7.制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十四条 制造过程自主检查

1.制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2.现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。

3.制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。

(七)产成品质量管理

第十五条 产成品质量检验

产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保产成品质量。

第十六条 出货检验

每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。

(八)质量异常反应及处理

第十七条 原材料质量异常及反应

1.原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。

2.对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。

第十八条 在制品与产成品质量异常反应及处理

1.在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2.制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一制造过程。

第十九条 制造过程质量异常反应

收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并报经理批示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。

(九)产成品出厂前的质量检查

第二十条 产成品缴库管理

1.质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。

2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定料品处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理批示。

第二十一条 检验报告申请工作

1.客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

2.总经理办公室产销组人员收到“检验报告申请单”时，应转送经理室生产管理人员(质量要求超出公司产成品质量标准者，须交研发部)研究判断是否出具“检验报告”，呈经理核签后将“检验报告申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。

3.质量管理部收到“检验报告申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填人“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭。

4.特殊物理、化学性质的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

(十)产品质量确认.

第二十二条 质量确认时机

经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。

1.批量生产前的质量确认。

2.客户要求的质量确认。

3.客户附样与制品材质不同者。

4.客户附样的印刷线路与公司要求不同者。

5.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异者。

第二十三条 确认样品的生产、取样与制作

1.确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应同意少量制作以供确认。

2.确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部门送客户确认。

第二十四条 质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期然后转交业务部门。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十五条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

营业部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于二日内转送客户，质量确认时间规定：国内客户五日，国外客户十日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为五至十日，设定时间以出厂日为基准。

2.质量确认追踪

质量管理部人员对于未如期完成确认，且已逾2天以上者时，应以便函反映到营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案

质量管理部人员收到营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产，如客户确认不合格时应检查是否补(试)制。

(十一)质量异常分析改善

第二十六条 制造过程质量异常改善

“异常处理单”经经理批示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十七条 质量异常统计分析

1.质量管理部每日依pQC抽查记录统计异常规格、项目及数量汇总、编制“不良分析日报表”送经理核准后，送制造部以使了解每日质量异常情况，拟订改善措施。

2.质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送总经理室、制造质保组并由制造室召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3.生产中发生拟报废异常的Pc板的，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废，且每月五日前由质量管理部汇总填报“制造过程报废原因统计表”送有关部门检查改善。

第二十八条 质量管理小组活动

为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理，提高员工的工作士气及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，公司各部门应组成质量管理小组。

产品质量管理制度范本二：

一、品质部门工作的组成

品质部门的工作分两大部分

1.质量管理工作

根据公司制定的品质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成

质量控制(也称控制点)

质量统计(包括控制点统计、部门统计)

仪表管理(包括仪表管理、仪表计量、仪表修理)

质量分析会议

不合格品管理

质量事故处理

质量信息管理(包括内部质量信息、用户质量信息)

2.质量检验

元器件检验

原材料检验

加工件检验

半成品检验

成品检验

由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定(定品牌、定生产厂、定供应商、定合同)要求进行。

二、品质部工作的特点

1.质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2.质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实行全额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行更改代用手续。

3.质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4.质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5.质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6.计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位(计量站)协作为主，再半年至一年进行一次，仪表计量只能进行简单的过渡计量，这方面的工作还有待加强和投入。

7.质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1.主题内容与适用范围

1.1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1.2 适用范围：公司品质部及所属有关人员。

2.内容与要求

2.1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2.2 组织编写有关质量管理的程序文件。

2.2.1 质量管理人员责任制

2.2.2 检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

2.2.3 测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2.2.4 不合格品管理办法

2.2.5 质量检验印章、状态标志管理。

2.3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2.3.1 质量信息管理

2.3.2 各级质量分析会议

2.4 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、年度。

2.5 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2.6 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2.7 组织产品例行试验

单项和全面

2.8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2.9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2.10 质检人员的培训、学习和提高工作。

3.责任和权限

3.1 责任

3.1.1 对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由品质部负主要责任。

3.1.2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由品质部负责。

3.1.3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3.2 权利

3.2.1 对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3.2.2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4.检查与考核

4.1 检查

4.1.1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4.1.2 品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4.2 考核

4.2.1 公司下达的质量指标(产品合格率、返修率)是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考核指标。

4.2.2 由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四、试制件生产管理规定

1.为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2.试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3.生产试制件，申请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单(以下简称流水单)。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4.生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品(零件)相同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。

5.库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6.试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7.机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成检。零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。图纸由公司检验员向总师办注销。

8.外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

9.开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理借用手续，需经主管经理批准。

10.开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用等，应征得主管经理同意。若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。

11.对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。

12.生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清并向主管经理汇报。

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